广东中远船务工程有限公司自2001年重组加入中远船务工程集团有限公司以来，伴随着风云变幻的市场大潮，一步一个脚印狠抓生产组织管理，使企业成功实现由单一修船向“三业并举”的产品转型。尽管船舶修理、制造与海洋工程建造的特点不同，但广东中远船务人始终坚持“做优修船，做精造船，做实海工”的发展战略，继承修船人“自我消化，自我锤炼，自我提升”的优良光荣传统，以“决心、坚持、求胜”的信念攻克一个又一个船舶修造项目，以实际行动不断巩固中远华南船舶修造与海工品牌。
做优修船––打牢企业发展根基
修船业务是企业发展的传统业务。从1970年成立的航修站开始，广东中远船务以服务于中远系统常规船舶修理的平稳状态走过30年历史；2000年中远集团对广东中远船务进行资产重组改制，当年扭亏为盈，而后十年修船业务高歌猛进，一跃成为华南修船龙头企业。回顾修船发展史，我们不难发现，“做优修船”不仅体现在企业发展战略层面，更体现在软硬件的投入上：1993年，第一艘外籍船来厂修理。各级管理人员夜以继日、加班加点，25天更换钢板160多平方米，更换球扁钢等钢材共120吨以及大量的管阀，给船方留下极好的印象，为企业走向外部市场打开了通道；1998年11月8日，8万吨浮船坞“翠华山”号正式投产使用，外轮修理数量快速增加了近五倍；2001年6月，公司重组加入中远船务集团实行“八个统一”管理，建章立制、精简机构、场地改造，一切为了经营，一切为了修船生产；2005年，万伏高压电源直接过江供入“翠华山”号浮船坞，每年节约燃油费1000多万元；2007年6月，15万吨浮船坞改造投产，广东中远船务从此告别了不能承接好望角大型船舶工程的历史；2010年6月，首个FSO改装船“蓝特拉”的成功修理，使企业修理业务真正迈向高附加值领域……
修好每一条船就是一个活广告，优质高效服务赢得船东青睐。业内人士都知道，修船业务具有“短平快”的特点，生产组织必须高效运行，这考验的是执行力。近年来，广东中远船务力推项目经理负责制，不断优化修船生产组织管理。作为中远船务集团华南地区唯一布点企业，广东中远船务早在2006年便意识到，修船业低成本竞争的天平将倒向能够承修高附加值、高技术含量产品的企业。2006年初，广东中远船务承接6艘改装工程船舶，均是公司首次承接的改装工程。2008年，改装船产值占修船总产值比例超过60%。2009年12月30日，公司签订了首个油轮改FSO“蓝特拉”项目合同，并在经营总部和海工技术中心的大力支持下，组建改装项目小组，抽调优秀技术人员进行生产设计与详细设计。庞大而复杂的工程，如何在253天修期内完成？项目小组沿用了数字化管理，将施工要求落到现场的每一个角落，本着“小问题现场解决，大问题专题会解决”的原则，落实生产指令。在各方的努力下，该项目在工程扩大78%的情况下，修期仅延长了15%，最终历时55万工时圆满完成既定的任务。
2013年上半年，修船生产完成83艘船舶修理任务，单船边际贡献率达到46.67%。同时，通过承接海工辅助船、化学品船、舵系海损船等修理，修船项目管理人员的综合管理能力、工艺技术质量管控能力得到有力提升。
做精造船––企业转型升级的必然选择
抢抓市场先机，果断进军造船。2007年下半年，异常火爆的航运市场带动了造船业的发展，广东中远船务管理层深刻认识到，企业要在市场白热化的客观环境下实现可持续发展，就要走高附加值产品之路，提高企业参与国际竞争的档次。基于这样的认识，在中远船务集团各级领导的支持下，广东中远船务果断决策进军造船领域，使企业转型升级得到根本深化。为了创建造船品牌，提升国际影响力，广东中远船务按照中远船务产业定位，打响了“修造并举”的新战役：2007年6月1日成立制造部（造船工程部的前身），一大批创业者们加入这个充满激情的团队，刻苦学习，仔细研究造船体系和工艺流程，累了就在现场歇会儿，饿了就吃碗方便面，经过半年的努力，顺利承接了三大船舶制造项目，这使得船厂有了进军船舶制造领域的勇气。造船体系从无到有，部门人员从十人左右扩充到上百人，每逢节假日，造船系统都赶上重大节点工程，他们只能舍弃休息时间，奋力拼搏在一线现场。有时为了赶上潮水时间，他们连续36小时坚守在一线现场，正是这样的坚韧精神使得广东中远船务的造船事业有了新的进展。
边生产边建设，完善造船体系。2008年初，广东中远船务紧紧围绕“产品结构转型”大力推进造船项目建设，生产规模由“两厂四地”变成“两厂六地”，为全面实施造修并举的发展战略目标奠定硬件基础。与此同时，公司一方面加强与地方政府沟通与合作，全力落实造船规划中尚未落实的土地购买工作；另一方面扎实推进造船项目的场地建设工作，实施“边生产边建设”。依托中远船务韩国造船专家优势，广东中远船务邀请其驻点来厂办公，建立造船生产组织体系，将造船建模落实在生产现场每个指令环节：2009年4月17日，由广东中远船务建造的华南最大散货船顺利交付；同年，广东中远船务以先进船舶企业为标杆，从健全造船管理体制、机制和模式入手，通过引进CIMS造船生产管理系统、优化造船组织机构、实施造船改进大纲、推广先进工艺、强化总建造师负责制等措施，不断改进造船生产管理，取得了明显成效；2010年，广东中远船务坚持以技术为先导，全面推行CIMS现代造船管理模式、项目经理负责制等268项制度，2011年底，公司成立特种船舶技术开发小组，开展特种船舶研究，参与特种船舶接单工作；2012年以来，广东中远船务锁定“交付”与“效率”两大关键词，一方面通过建模工作，狠抓在建项目生产效率；另一方面结合日益上升的成本和急剧下跌的船价的实际情况，努力提升精细化的设计工艺技术、优良精准的制造水平、全过程的成本管控体系等工作。
2013年7月23日，公司设计、建造的国内首制牲畜船成功命名，刷新了公司船舶建造六项技术记录，用实际行动展示了企业技术品牌实力。至此，经过近六年的历练，广东中远船务现已成功交付33艘新造船，船舶建造业务已由常规船型向特种船转变。2013年上半年以来，广东中远船务还接连推出“做精造船”系列举措：将质量管理部造船质量管理人员下放到造船系统各工区，将质量管控力量下沉到具体项目；在经营部成立成本室，让直面市场经营的人员参与造船目标成本管控；成立了造船各项费用谈判小组，将建造成本风险控制到最低；推进了人员编制梳理与核心骨干业务队伍建设工作，将绩效与岗位业绩贡献直接挂钩……
做实海工––努力跻身国内船舶骨干企业
只有进军海工领域，才能使企业具备跻身国内船舶骨干企业行列的有利条件。为了抢占市场的先机，凭借六年造船的历练，2012年9月20日，广东中远船务迅速转身海工领域，开建第一艘海洋工程辅助钻井船N490。从此，广东中远船务成功实现“三业并举”发展战略。
首个海工项目的建造成败，将直接决定广东中远船务未来的命运。中远船务总经理王宇航在2012年6月6日调研广东中远船务时曾指出：“广东中远船务从‘两业’真正迈向‘三业并举’，海工业务进入实质发展阶段，责任更大、担子更重。要深入研究‘三业并举’下的格局与部署，要坚持走‘三业并举’模式下的专业化之路，正确处理好三大业务板块之间的关系。”广东中远船务总经理还跃石在各种干部例会上号召全体干部员工要以海工项目管理部为核心，劲往一处使，心往一处想。在海工项目管理方面，上至总经理下至工人都要全力支持与配合。
加快海工体系建设，扎实推进海工基础管理工作。广东中远船务管理层意识到：海工市场机遇稍纵即逝。必须要以“更专、更优、更强”的决心迅速建立海工管理程序和标准，加快海工专业人才队伍建设，完善海工安全管理体系，丰富海工产品类型，提升海工产品研发能力与建造技术水平。2012年3月，广东中远船务成立海工项目管理部，抽调了经营、造船、修船、技术、质量等部门的部分部门长和业务骨干组建海工团队，现已推进海工安全体系、工艺技术培训、质量管控等一系列基础工作：按照世界一流石油公司对承建船厂的评审标准，构建海工安全管理体系。此外，结合海工项目特点及船东、船级社的要求，广东中远船务对项目质量计划、质量控制程序文件等进行了梳理和编制，对各工区焊材、保温筒的使用情况进行了重点检查及跟踪，并两次组织各级生产管理人员参加专项质量管理培训。公司还先后完成了7个海工项目管理制度的编制工作，建立海工项目考核制度，对公司各部门从项目进度完成情况、制度执行、项目执行、生产准备、部门协作等方面进行全面考核；成立了海工工艺质量监察小组和以焊工、工艺、培训、设备保护为主的四大专业监察小组，对现场工艺质量控制及管理实施常态化检查及监控。
自2012年9月20日开工建造首个海洋工程平台供应船以来，广东中远船务借鉴南通中远船务海工“矩阵式”项目管理模式，横向由工区对项目小组负责，纵向由项目小组对项目经理负责，层层抓落实，并定期对技术、采购、施工、计划、人才管理等方面进行检查，制定改进措施，细化各项基础工作。截至目前，公司在建海工项目共有8个，其中两艘船已进入下水冲刺阶段。
产品转型升级是企业实现可持续发展的战略发展目标。广东中远船务正按照中远船务“一个指导思想、两个确保、五个重点关注”的总体工作思路，对外开拓市场，全方位谋求业务增量；对内强化管理，精益管理拼效益。公司海工、造船、修船三大主营业务生产部门正在进一步完善生产组织管理体系，以高效生产为核心，全方位通过项目的不断历练，以自身行动践行“做优修船、做精造船、做实海工”，为不断巩固中远华南船舶修造与海工品牌而不懈努力！